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詢價：客戶將貨物實際體積、重量告訴客服，咨詢價格，達成合作。

取貨：客戶告知我們取貨地址和時間，司機在指定時間到達指定地點取貨。

打包：倉管人員檢查貨物包裝是否符合運輸標準，確定是否需要重新打包。

裝車：倉管把當天入庫的貨物全部裝車發貨。

送貨：貨物到達目的地后，如需送貨，倉管會提前和收貨人約定好送貨時間。自取件，需帶上身份證到倉庫取貨。

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蘋果與其它硬件公司的庫存周轉天數比較()。圖片財說終，在庫克管理下的蘋果供應鏈，在7個月內把庫存周轉天數從天大幅縮短到6天，未售出的Macs庫存從4億美元降低到萬美元，在年甚至曾縮短至2天，比起當時的電腦Dell還要短。而蘋果對低庫存的這種追求，至今依舊堅持著上圖。但是，庫克為什么如此痛恨庫存？這與科技產業的特性有莫大關系。科技業的供應鏈運作庫克從IBM和Compaq帶到蘋果的JIT系統，是近年科技硬件產業常用的供應鏈運營機制。為什么科技界如此青睞JIT呢？要知道科技日新月異，也使任何新*和新產品會快速過時。例如蘋果在年引入3DTouch*，年后就被棄用了，如果當時蘋果盲目地大量采購3DTouch的元件。

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庫克放棄以往由蘋果自家工廠生產的做法，盡可能把生產任務轉移到外包生產商。這樣蘋果就不用為了不讓工廠停工，而勉強進行不必要的增產，也能把零件庫存的壓力，轉移到供應商。在庫克加盟蘋果之前，Mac的庫存周轉天數(Dayssalesofinventory)為天，即每一臺Mac需要閑置在倉庫達天才能被賣出。但庫克來后則大幅縮短到6天，即每生產一臺Mac，僅用6天就能售出。《喬布斯傳》記載，喬布斯剛回到蘋果時，蘋果已虧損.4億美元。當時他們如果沒有微軟的1.5億美元投資，很可能會在天后。但蘋果在供應鏈*后，大大*了*流轉速度，降低了蘋果產品的滯銷*，終賺得4,萬美元利潤，并發展成全球流動*多的科技公司。

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美國在第二次*大戰時擊敗了日本。二戰戰敗后，日本百廢待興，當時作為日本豐田汽車社長的豐田喜一郎，一直苦于*資源*不足，因而前往美國福特汽車取經，*這一去，就創造出另一個工業界的傳奇。豐田喜一郎沒從福特汽車里看到的管理方式，反而見到他們的低效率一面：深圳南山區到廣州白云區物流公司福特汽車不但有大量多余的庫存，而且工作量極不平均，*浪費資源。豐田喜一郎回國后，針對大量生產制的深圳南山區到廣州白云區物流公司缺點，設計出全新的豐田生產方式(ToyotaProdcutionSystem)，大幅提高車廠的生產效率，后來豐田取代福特，一躍而成為全球汽車集團。而豐田生產方式的核心，是及時生產制(Just，in，time,JIT)。JIT生產模式的核心理念。

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或是把供應鏈分散到全球，iPhone很可能不但在期間會缺貨，甚至在供應鏈正常的狀態下一樣會缺貨。另一方面，蘋果目前占了全球%的手機利潤，手上擁有強大的流動*，這*明了他們低庫存策略是成功的。但在困擾下，蘋果恒之有效的策略，同時也是他們的軟肋，那蘋果又應該如何*？無疑，除了影響到蘋果，也會同時影響其它公司。以蘋果之資源，以及在供應鏈上的話語權，在應對時也難免碰壁，其他規模比蘋果要小、供應鏈能力比蘋果要差的公司，就真的活得比蘋果要好嗎？其實，蘋果的供應鏈問題甚至會程度上波及到其它品牌廠商。若讓Odin判斷，以蘋果在供應鏈上的議價能力，他們一定會得到供應商和代工廠在供貨和生產上的優先對待。去年年底。