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美國在第二次世界大戰時擊敗了日本。二戰戰敗后，日本百廢待興，當時作為日本豐田汽車社長的豐田喜一郎，一直苦于國內資源嚴重不足，因而前往美國福特汽車取經，沒想到這一去，就創造出另一個工業界的傳奇。豐田喜一郎沒從福特汽車里看到先進的管理方式，反而見到他們的低效率一面：福特汽車不但有大量多余的庫存，而且工作量極不平均，嚴重浪費資源。豐田喜一郎回國后，針對大量生產制的缺點，設計出全新的豐田生產方式(ToyotaProdcutionSystem)，大幅提高車廠的生產效率，后來豐田取代福特，一躍而成為全球汽車集團。而豐田生產方式的核心，是及時生產制(Just-in-time,JIT)。JIT生產模式的核心理念。

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喬布斯把產品線大幅簡化成四個主要類別后（上圖），把資源集中于生產和銷售少量精品產品。庫克進一步安排這些產品盡量使用相同的組件，并盡可能地采用行業標準部件，實現零部件的互相兼容。然后再削減了供應商，僅挑選少量幾家來合作，就能把少批的訂單匯集成大數量的訂單，增加在供應商端的話語權，同時降低供應鏈的成本。接著，庫克加強對供應鏈運營的掌控，他說服供應商搬到蘋果工廠的附近，能使組件交付的效率更高，然后又投資了的企業資源規劃(ERP)系統，并直接打通了零件供應商、組裝廠和渠道的信息系統，從系統中就能把每周銷售預測的具體情況、零售渠道的庫存統計、向外包工廠發出訂購需求、庫存是否積壓過多等等細節一手掌握。并隨時調動。

另一方面，鮮活農產品需求側以價格敏感性消費居多，高品質溫控農產品電商存在難上規模，叫好不叫座現象。物流的運輸也只是供應鏈的一個環節。快行線董事長劉培軍表示，生鮮農產品的腐爛情況可能出現在各個環節，因為生鮮品的采購鏈條和運輸鏈條比較長。從地頭到餐桌的供應鏈有兩個要素，一是易手率，付錢買產品的賣家；二是整個物流的落地次數，從田間到集散地，集散地到城市批發市場或城市倉庫、前置倉等，每個環節都會涉及損耗。“如果這些商品，在不損壞的情況下，存放5天不會腐爛變質，但商品摘下來，裝箱的時候造成外傷，有外傷的商品可能存放時間降低，3天便會腐爛。所以，生鮮農產品很怕落地，每落地一次，成本就會增加一次，損耗相應增加一成。

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但后來在喬布斯推動下，康寧終成功生產了足夠量的大猩猩屏幕。因此，蘋果的創新問題（甚至也是很多手機公司的創新問題），很多時候也是供應鏈問題。在庫克的殫精竭慮之下，iPhone4的視網膜屏幕(RetinaDisplay)、iPhone5的In-cell屏幕、iPhone5s的TouchID、iPhone6s的3DTouch、iPhoneX的FaceID等等，都把其它公司難以產品化的技術成功量產了，并在市場上取得了和獨立的優勢。蘋果常用的手段，是回到“大規模采購”的傳統模式。根據獨立分析師HoraceDediu的統計，蘋果在年就為供應鏈投資了數十億美元（上圖），而彭博更指出，蘋果年在供應鏈的機器與激光設備上投資了億美元之多。